一、核心故障類型與解決方案

（一）有輸入信號(hào)但無(wú)輸出壓力 / 調(diào)節(jié)閥不動(dòng)作

故障成因

1. 氣路關(guān)鍵部件異常：恒節(jié)流孔被氣源雜質(zhì)堵塞；噴嘴與擋板配合不良（偏移、磨損）或表面沾污；放大器膜片（金屬 / 橡膠材質(zhì)）老化破裂、滑閥式放大器內(nèi)滑閥卡滯。
2. 電氣連接問(wèn)題：輸入信號(hào)線正負(fù)極接反；接線盒內(nèi)二極管開(kāi)路或接線松動(dòng)；輸入電信號(hào)短路；“手動(dòng) / 自動(dòng)” 切換開(kāi)關(guān)未置于正確檔位（非手動(dòng)也非自動(dòng)）。
3. 部件性能失效：電 / 氣轉(zhuǎn)換模塊（I/P 轉(zhuǎn)換器）氣路通道堵塞、組件損壞或不符合規(guī)格；氣源壓力未達(dá)額定范圍（通常需 3-15 psi/20-100 kPa），或空氣過(guò)濾減壓閥故障導(dǎo)致供氣不穩(wěn)。

解決辦法

1. 氣路檢修：
   • 用 0.2mm 細(xì)鋼絲疏通恒節(jié)流孔，用無(wú)油壓縮空氣吹掃噴嘴與擋板，清除表面油污、灰塵；若擋板 / 噴嘴磨損，更換同型號(hào)配件并重新校準(zhǔn)平行度。
   • 拆解放大器檢查膜片，發(fā)現(xiàn)破裂立即更換原廠膜片；若滑閥卡滯，拆解后用 CCI4 清洗劑清洗滑閥與閥套，確保動(dòng)作靈活后復(fù)裝。
2. 電氣排查：
   • 用萬(wàn)用表測(cè)量輸入信號(hào)（4-20mA），確認(rèn)信號(hào)源正常；核對(duì)信號(hào)線正負(fù)極接線，重新緊固接線盒端子，更換開(kāi)路的二極管。
   • 檢查 “手動(dòng) / 自動(dòng)” 切換開(kāi)關(guān)，確保置于對(duì)應(yīng)工作檔位；若信號(hào)短路，排查線路破損點(diǎn)并修復(fù)絕緣。
3. 氣源與模塊維護(hù)：
   • 調(diào)整氣源壓力至額定范圍，更換故障的空氣過(guò)濾減壓閥；若 I/P 轉(zhuǎn)換器堵塞，拆解清理氣路通道，組件損壞則更換原廠 I/P 模塊。

（二）輸出壓力變化緩慢（上 / 下行程均可能出現(xiàn)）

故障成因

1. 上行程緩慢：放大器進(jìn)氣球閥陷得過(guò)深、沾污導(dǎo)致流通面積減小；恒節(jié)流孔與噴嘴直徑比小于技術(shù)額定值；銜鐵與線圈架存在輕微摩擦，影響磁電組件動(dòng)作。
2. 下行程緩慢：放大器氣錐閥錐度偏小，氣流流通效率低；放大器膜片、氣動(dòng)感測(cè)元件（波紋管 / 膜盒）或反饋彈簧長(zhǎng)期使用產(chǎn)生彈性滯后；調(diào)節(jié)閥膜頭老化泄漏，導(dǎo)致推力不足。

解決辦法

1. 上行程優(yōu)化：
   • 拆解放大器調(diào)整進(jìn)氣球閥位置，清除閥口污物；按技術(shù)手冊(cè)校準(zhǔn)恒節(jié)流孔與噴嘴直徑比，更換不匹配的部件；打磨銜鐵與線圈架接觸面，消除摩擦。
2. 下行程修復(fù)：
   • 更換小錐度氣錐閥為符合規(guī)格的配件；檢查并更換老化的膜片、波紋管 / 膜盒及反饋彈簧；拆解調(diào)節(jié)閥膜頭，更換破裂的波紋膜片，確保密封無(wú)泄漏。

（三）定位線性差（輸出與輸入信號(hào)比例失衡）

故障成因

1. 反饋系統(tǒng)異常：反饋凸輪選型錯(cuò)誤、安裝偏移或磨損；反饋桿緊固螺母松動(dòng)，導(dǎo)致反饋機(jī)構(gòu)動(dòng)作卡滯；反饋彈簧安裝角度不當(dāng)或預(yù)緊力失衡。
2. 部件沾污與磨損：噴嘴、擋板沾污影響背壓穩(wěn)定；滑閥式放大器內(nèi)滑閥與接觸面磨損，導(dǎo)致密封不良；背壓存在輕微泄漏。
3. 校準(zhǔn)與安裝問(wèn)題：整機(jī)安裝歪斜，反饋桿與調(diào)節(jié)閥連接不同心；零點(diǎn)、量程未校準(zhǔn)或校準(zhǔn)偏差過(guò)大。

解決辦法

1. 反饋系統(tǒng)校準(zhǔn)：
   • 更換匹配型號(hào)的反饋凸輪，重新調(diào)整安裝位置并緊固螺母；檢查反饋桿連接，確保無(wú)卡滯，重新校準(zhǔn)反饋彈簧預(yù)緊力。
2. 部件清潔與更換：
   • 清潔噴嘴、擋板表面污物；若滑閥磨損嚴(yán)重，更換滑閥組件；檢查背壓管路，修復(fù)泄漏點(diǎn)（如更換密封墊片）。
3. 安裝與校準(zhǔn)：
   • 重新調(diào)整定位器安裝位置，確保反饋桿與調(diào)節(jié)閥同心；按步驟校準(zhǔn)零點(diǎn)（4mA 時(shí)閥門全關(guān)）和量程（20mA 時(shí)閥門全開(kāi)），重復(fù)校準(zhǔn)至線性誤差符合要求。

（四）無(wú)輸入信號(hào)但有輸出壓力

故障成因

1. 氣路堵塞與閥門卡滯：噴嘴被污物完全堵塞，導(dǎo)致背壓異常升高；放大器進(jìn)氣球閥沾污卡滯、密封面損壞，無(wú)法切斷氣源；恒節(jié)流孔與噴嘴直徑比大于額定值。
2. 部件變形與安裝偏差：放大器金屬膜片變形或安裝不良，導(dǎo)致閥桿頂開(kāi)進(jìn)氣球閥；擋板未處于初始復(fù)位位置，誤蓋住噴嘴。

解決辦法

1. 氣路清理與閥門修復(fù)：
   • 用細(xì)鋼絲疏通堵塞的噴嘴，清理進(jìn)氣球閥污物，密封面損壞則更換閥門；按技術(shù)要求調(diào)整恒節(jié)流孔與噴嘴直徑比。
2. 膜片與擋板調(diào)整：
   • 更換變形的放大器金屬膜片，重新規(guī)范安裝；調(diào)整擋板位置至初始復(fù)位狀態(tài)，確保無(wú)誤遮擋噴嘴。

（五）行程不足（輸出壓力達(dá)不到最大值，閥門無(wú)法全開(kāi)）

故障成因

1. 反饋與執(zhí)行機(jī)構(gòu)問(wèn)題：反饋桿與執(zhí)行機(jī)構(gòu)推桿連接件接觸位置偏移；反饋凸輪初始位置選擇錯(cuò)誤，導(dǎo)致行程限位。
2. 磁電組件性能下降：永久磁鐵磁場(chǎng)強(qiáng)度低于額定值，磁電作用力不足；主杠桿平衡彈簧安裝歪斜，預(yù)緊力失衡。
3. 配合部件偏差：擋板與噴嘴配合間隙不當(dāng)，影響氣源輸出壓力上限。

解決辦法

1. 反饋與執(zhí)行機(jī)構(gòu)調(diào)整：
   • 重新調(diào)整反饋桿與推桿連接件位置，確保接觸貼合；更換或重新定位反饋凸輪，解除行程限位。
2. 磁電與彈簧維護(hù)：
   • 更換磁場(chǎng)強(qiáng)度不足的永久磁鐵；重新安裝主杠桿平衡彈簧，校準(zhǔn)預(yù)緊力至額定值。
3. 配合間隙校準(zhǔn)：
   • 按技術(shù)手冊(cè)調(diào)整擋板與噴嘴間隙，確保氣源輸出壓力能達(dá)到最大值。

（六）智能模塊相關(guān)故障（適配 SRD960 智能特性）

故障成因

1. 行程傳感器異常：傳感器斷開(kāi)、失調(diào)或開(kāi)路；電纜未正確插入 PWB 板；反饋壁與電位器松動(dòng)、損壞。
2. 組態(tài)與校準(zhǔn)問(wèn)題：設(shè)備組態(tài)參數(shù)錯(cuò)誤；零點(diǎn)、量程校準(zhǔn)未完成或偏差過(guò)大；手動(dòng)輸出時(shí)未確認(rèn)閥門全開(kāi)全關(guān)狀態(tài)。

解決辦法

1. 傳感器與連接修復(fù)：
   • 檢查行程傳感器電器連續(xù)性，重新校準(zhǔn)失調(diào)傳感器；更換損壞的反饋壁與電位器，確保電纜正確插入 PWB 板并緊固。
2. 組態(tài)與校準(zhǔn)：
   • 通過(guò) HART/FF H1 協(xié)議連接上位機(jī)，修正組態(tài)參數(shù)；按智能定位器校準(zhǔn)流程，重新完成零點(diǎn)、量程校準(zhǔn)，確保 4-20mA 信號(hào)對(duì)應(yīng)閥門全關(guān) - 全開(kāi)。

二、維修通用注意事項(xiàng)

1. 安全前置：維修前切斷定位器氣源與電源，將調(diào)節(jié)閥切至 “離線” 狀態(tài)（尤其溫度控制類場(chǎng)景），避免工藝波動(dòng)或誤操作導(dǎo)致設(shè)備損壞、人員受傷。
2. 配件選用：更換膜片、I/P 模塊、反饋凸輪等部件時(shí)，優(yōu)先使用 Foxboro 原廠配件，確保與 SRD960 型號(hào)兼容，避免因適配性問(wèn)題引發(fā)二次故障。
3. 校準(zhǔn)工具：使用精度符合要求的萬(wàn)用表（測(cè)量電流信號(hào)）、壓力計(jì)（檢測(cè)氣源壓力）及 HART 通訊器（智能校準(zhǔn)），確保數(shù)據(jù)準(zhǔn)確。
4. 記錄歸檔：詳細(xì)記錄故障現(xiàn)象（如 “上行程壓力上升至 50% 后停滯”）、維修步驟（如 “更換放大器膜片型號(hào) XXX”）及校準(zhǔn)數(shù)據(jù)，便于后續(xù)運(yùn)維追溯。
5. 定期維護(hù)：每 3-6 個(gè)月檢查氣源清潔度（加裝過(guò)濾器）、反饋桿緊固狀態(tài)，每 1 年進(jìn)行一次全面校準(zhǔn)，避免因長(zhǎng)期運(yùn)行導(dǎo)致部件老化、參數(shù)漂移。